¿Cuáles son los tres problemas centrales a los que deben prestarse atención en la aplicación práctica de las máquinas de pulido de las ruedas de molienda?

1. Análisis del principio de trabajo central y parámetros técnicos del máquina de pulido abrasivo

Como un equipo de tratamiento de superficie indispensable en la producción industrial, la operación eficiente del pulidor abrasivo se basa en una comprensión profunda del principio de trabajo central y el control preciso de los parámetros técnicos. En esencia, el pulidor abrasivo es un dispositivo que mejora la calidad de la superficie de la pieza de trabajo basada en la acción combinada de molienda y pulido, y su proceso de trabajo contiene principios físicos y mecánicos complejos.

El principio de trabajo central del pulidor abrasivo se basa en la teoría de corte abrasivo. El abrasivo está hecho de una gran cantidad de partículas abrasivas pequeñas y extremadamente duras que se consolidan por un aglutinante y giran a alta velocidad impulsadas por un motor. Cuando el abrasivo giratorio contacta con la superficie de la pieza de trabajo, las partículas abrasivas son como innumerables pequeñas herramientas que cortan, rascan y apretan la superficie de la pieza de trabajo. Durante el proceso de corte, las partículas abrasivas se cortan en la superficie de la pieza de trabajo a una cierta profundidad y eliminan el material de la pieza de trabajo en forma de chips; Se rascará el deslizamiento de las partículas abrasivas en la superficie de la pieza de trabajo, causando la deformación plástica de la superficie de la pieza de trabajo; Bajo la acción de la extrusión, el material de la superficie de la pieza de trabajo se deforma y fluye, logrando así la planitud y suavidad de la superficie. Estos tres efectos no existen de forma independiente, pero están entrelazados para completar el procesamiento de la superficie de la pieza de trabajo.

Desde la perspectiva de la estructura del equipo, la máquina de pulido abrasiva está compuesta principalmente de motor, sistema de husillo, dispositivo abrasivo, banco de trabajo, mecanismo de alimentación y sistema de control. El motor proporciona energía para todo el equipo, transmite energía al huso a través del sistema de transmisión y impulsa el abrasivo para girar a alta velocidad. La precisión del sistema de husillo afecta directamente la precisión de rotación y la estabilidad del abrasivo. El huso de alta precisión puede garantizar el funcionamiento suave del abrasivo durante el pulido y reducir el impacto de la vibración en la calidad del procesamiento. El dispositivo abrasivo es responsable de instalar y arreglar el abrasivo. Su diseño debe considerar el tamaño, el peso y el método de instalación del abrasivo para garantizar la seguridad y la confiabilidad del abrasivo al girar a alta velocidad. El banco de trabajo se utiliza para transportar la pieza de trabajo y darse cuenta del movimiento relativo entre la pieza de trabajo y el abrasivo bajo el impulso del mecanismo de alimentación para completar el proceso de pulido. El sistema de control es responsable de controlar con precisión los parámetros operativos del equipo, como la velocidad abrasiva, la velocidad de alimentación del banco de trabajo, el flujo del sistema de enfriamiento, etc., para satisfacer las necesidades de diferentes piezas de trabajo y técnicas de procesamiento.

Los parámetros técnicos son indicadores importantes para medir el rendimiento y la capacidad de procesamiento de los pulidores abrasivos, y tienen un impacto directo en la calidad y eficiencia del procesamiento. Entre ellos, la velocidad abrasiva es uno de los parámetros más críticos. Una mayor velocidad abrasiva puede aumentar el número de tiempos de corte de granos abrasivos por unidad de tiempo, mejorando así la eficiencia del procesamiento. Sin embargo, una velocidad demasiado alta conducirá a un mayor desgaste abrasivo e incluso puede causar accidentes de seguridad como la rotura abrasiva; Una velocidad demasiado baja reducirá la capacidad de corte y afectará la eficiencia del procesamiento y la calidad de la superficie. En términos generales, los diferentes tipos y especificaciones de los abrasivos tienen sus rangos de velocidad apropiados. En aplicaciones prácticas, deben seleccionarse razonablemente según factores como el material, el tamaño de partícula y el material de la pieza de trabajo del abrasivo.

La velocidad lineal del abrasivo también es un parámetro importante. Se refiere a la velocidad lineal de un punto en la superficie circunferencial del abrasivo, que está relacionado con la velocidad de rotación y el diámetro del abrasivo. La velocidad lineal adecuada puede garantizar que las partículas abrasivas puedan desempeñar completamente el papel de corte y obtener buenos resultados de procesamiento. En general, para los materiales de la pieza de trabajo con mayor dureza, se requiere una velocidad lineal más alta para mejorar la capacidad de corte; Para los materiales más suaves, la velocidad lineal se puede reducir apropiadamente para evitar la reducción de sobrecarga y las quemaduras de superficie.

La velocidad de alimentación de la mesa de trabajo tampoco debe ignorarse. Si la velocidad de alimentación es demasiado rápida, la carga de corte del abrasivo aumentará, lo que dará como resultado una mayor rugosidad de la superficie e incluso la vibración de corte; Si la velocidad de alimentación es demasiado lenta, la eficiencia del procesamiento se reducirá. En el procesamiento real, es necesario ajustar razonablemente la velocidad de alimentación de acuerdo con factores como el material, la forma, el tamaño de la pieza de trabajo y las características de los abrasivos para lograr el mejor efecto de procesamiento.

Además, los parámetros como el tamaño de partícula, la dureza y el tipo de aglutinante del abrasivo también tendrán un impacto importante en el proceso de procesamiento. El tamaño de partícula indica la grosería de los granos abrasivos. Cuanto más pequeño sea el número de tamaño de partícula, más gruesos son los granos abrasivos, que son adecuados para el procesamiento rugoso; Cuanto más grande sea el número de tamaño de partícula, más finos son los granos abrasivos, que son adecuados para el procesamiento fino. La dureza del abrasivo refleja la dificultad de los granos abrasivos que caen de la superficie del abrasivo bajo la acción de la fuerza de molienda. Los granos abrasivos del abrasivo con alta dureza no son fáciles de caer, lo que es adecuado para procesar materiales con menor dureza; Los granos abrasivos del abrasivo con baja dureza son fáciles de caer y pueden usarse para procesar materiales con mayor dureza. El tipo de aglutinante determina la resistencia, la resistencia al desgaste y la resistencia al calor del abrasivo. Diferentes aglutinantes son adecuados para diferentes escenarios de procesamiento y materiales.

A través del análisis en profundidad de los principios de trabajo básicos y los parámetros técnicos del pulidor abrasivo, se puede ver que solo comprendiendo completamente el mecanismo de trabajo del equipo, captando con precisión varios parámetros técnicos y haciendo ajustes razonables de acuerdo con las necesidades de procesamiento reales, se pueden utilizar las ventajas de rendimiento del pulidor abrasivo ser completamente utilizado para lograr un procesamiento de superficie eficiente y de alta calidad.

2. Requisitos clave para la selección abrasiva para piezas de trabajo de diferentes materiales

En la aplicación real de máquinas de pulido abrasivo, la selección abrasiva precisa para piezas de trabajo de diferentes materiales es la clave para garantizar la calidad y la eficiencia del procesamiento. Las piezas de trabajo de diferentes materiales tienen sus propias propiedades físicas, químicas y mecánicas únicas, que determinan diferentes requisitos para el material abrasivo, el tamaño de partícula, la dureza y el agente de unión del abrasivo durante el proceso de pulido.

• Los materiales de metal son uno de los materiales de pieza de trabajo más comunes en la producción industrial. Los diferentes tipos de materiales metálicos tienen diferentes requisitos para la selección de abrasivos. Para los materiales metálicos ordinarios, como el acero al carbono y el acero de aleación, debido a su dureza moderada y su buen rendimiento de molienda, generalmente se pueden seleccionar los abrasivos de corindón. Los abrasivos de corundum marrones tienen alta dureza y buena resistencia, y son adecuados para molienda áspera y molienda semi-rescate de acero al carbono, acero de aleación y otros materiales; Los abrasivos de corundum blanco tienen una mayor dureza y buenas propiedades de autoharpado, y a menudo se usan para moler y molienda fina de acero endurecido y otros materiales metálicos con mayor dureza. En términos de selección del tamaño de partícula, se pueden seleccionar 36# -60# abrasivos en la etapa de molienda rugosa para mejorar la eficiencia de la molienda; 80# -120# Los abrasivos se usan en la etapa de molienda fina para obtener un mejor acabado superficial. La selección de la dureza abrasiva debe determinarse de acuerdo con la dureza del material de la pieza de trabajo y la asignación de molienda. Por lo general, para los materiales metálicos con menor dureza, se puede seleccionar un abrasivo con mayor dureza (como un grado medio duro) para garantizar la durabilidad del abrasivo; Para los materiales metálicos con mayor dureza, se debe seleccionar un abrasivo con menor dureza (como un grado suave medio) para que las partículas abrasivas puedan caer en el tiempo y mantener la nitidez del abrasivo. En términos de aglutinantes, los abrasivos de enlace cerámico tienen una mayor dureza y resistencia al desgaste, y son adecuadas para la molienda de alta velocidad de materiales metálicos ordinarios; Los abrasivos de la unión de resina tienen una buena elasticidad y alta eficiencia de molienda, y a menudo se usan para moler y formar la molienda.
• Para los materiales metálicos difíciles de procesar como el acero inoxidable, debido a su alta dureza y su tendencia de endurecimiento de trabajo, son propensos a problemas como pegarse y obstruir el abrasivo durante el proceso de molienda, lo que pone mayores requisitos en la selección de abrasivos. En este momento, se pueden seleccionar los abrasivos de cromo corundum o abrasivos de corundón de un solo cristal. Estos dos tipos de abrasivos tienen granos abrasivos afilados y un buen rendimiento de corte, lo que puede superar efectivamente las dificultades de procesamiento del acero inoxidable. En términos de selección del tamaño de partícula, es similar a los materiales metálicos ordinarios, pero en términos de dureza, se debe seleccionar un abrasivo con menor dureza (como un grado suave o medio-suave) para promover el desprendimiento oportuno de los granos abrasivos y evitar la obstrucción abrasiva. Los aglutinantes de resina se usan preferiblemente como aglutinantes, y su buena elasticidad y las propiedades de autoharpado ayudan a mejorar la eficiencia de la rectificación y la calidad del procesamiento.
• Los materiales metálicos no ferrosos, como el aluminio y el cobre, tienen baja dureza y buena plasticidad. Son propensos a la adhesión de la arena durante la molienda, lo que afecta la calidad de la superficie. Para este tipo de material, se pueden usar abrasivos de poro grandes o abrasivos unidos por goma. Los abrasivos de gran poro tienen una mayor porosidad y pueden acomodar más chips y reducir la adhesión de arena; Los abrasivos unidos por goma tienen buenas propiedades de elasticidad y pulido y pueden lograr un acabado superficial más alto. En términos de material abrasivo, se pueden usar los abrasivos de coro de corburo de silicio o coro de silicio, con un tamaño de partícula generalmente entre 60# y 100#, y dureza media o suave.
• Hay muchos tipos de materiales no metálicos con diferentes propiedades, y su selección abrasiva también tiene requisitos únicos. Para los materiales con alta dureza y alta fragilidad, como cerámica y vidrio, los abrasivos de carburo de silicio son una mejor opción. Los abrasivos de carburo de silicio negro tienen alta dureza y buena nitidez, y son adecuados para moler cerámica y vidrio con menor dureza; Los abrasivos de carburo de silicio verde tienen mayor dureza y buena conductividad térmica, y a menudo se usan para moler materiales de alta duración, como el carburo cementado y el vidrio óptico. En términos de selección del tamaño de partícula, se puede usar 36# - 60# para molienda grueso, y se pueden usar 80# - 120# para molienda fina. La dureza del abrasivo generalmente se selecciona como medio duro o duro, y el aglutinante es principalmente una carpeta de cerámica para garantizar la resistencia y la resistencia al desgaste del abrasivo.
• Para materiales no metálicos suaves, como plásticos y caucho, debido a su baja dureza y alta elasticidad, son propensos a la deformación y el calor durante la molienda, por lo que es necesario usar un abrasivo con baja dureza y estructura suelta. Se pueden usar abrasivos súper suaves con enlaces de resina, y el material abrasivo puede ser corundum blanco o corundum marrón, con un tamaño de partícula entre 80# y 120#. Al mismo tiempo, para reducir la generación de calor y la deformación de la pieza de trabajo, la velocidad abrasiva y la velocidad del alimento deben reducirse adecuadamente, y se deben adoptar suficientes medidas de enfriamiento.

Tome el pulido del cilindro del motor del automóvil (aleación de aluminio) como ejemplo. Si se usa un abrasivo inapropiado, pueden ocurrir problemas como los rasguños de la superficie y la adhesiva de arena, lo que afecta la vida útil del sellado y el servicio del cilindro. La selección correcta debe ser: abrasivo de corundón blanco con enlace de goma, tamaño de grano de 80# y dureza suave. Tal abrasivo puede evitar efectivamente pegarse a la arena al tiempo que garantiza la eficiencia del pulido y obtener una buena calidad de superficie.

Las características de las piezas de trabajo de diferentes materiales determinan los requisitos clave para la selección de abrasivos. Solo considerando completamente las propiedades físicas, químicas y mecánicas del material de la pieza de trabajo y seleccionando razonablemente el material abrasivo, el tamaño de partícula, la dureza y los parámetros de aglutinante del abrasivo se puede lograr un pulido eficiente y de alta calidad para satisfacer las necesidades de procesamiento de diferentes piezas de trabajo.

3. Optimización de los parámetros del proceso de pulido (velocidad/velocidad de alimentación/enfriamiento)

En el procesamiento de la máquina de pulido abrasivo, la configuración de optimización de los parámetros del proceso de pulido es muy importante para mejorar la calidad del procesamiento, mejorar la eficiencia del procesamiento y extender la vida útil del equipo y el abrasivo. Los tres parámetros clave del proceso de velocidad, velocidad de alimentación y enfriamiento están interrelacionados y se afectan entre sí. Es necesario considerar de manera integral varios factores, como el material de la pieza de trabajo y las características abrasivas, para hacer ajustes razonables para lograr el mejor efecto de procesamiento.

• La velocidad abrasiva es uno de los parámetros importantes que afectan el efecto de pulido. Como se mencionó anteriormente, una velocidad más alta puede aumentar el número de tiempos de corte de granos abrasivos por unidad de tiempo, lo que puede mejorar la eficiencia del procesamiento en cierta medida. Sin embargo, una velocidad demasiado alta traerá una serie de problemas. Por un lado, la fricción entre los granos abrasivos y la superficie de la pieza de trabajo se intensifica, generando mucho calor, lo que puede hacer que la superficie de la pieza de trabajo queme y afecte la calidad de la superficie; Por otro lado, una velocidad demasiado alta aumentará la fuerza centrífuga de lo abrasivo. Cuando la fuerza centrífuga excede el límite de resistencia del abrasivo, puede hacer que el abrasivo se rompa, causando graves accidentes de seguridad. Por el contrario, si la velocidad es demasiado baja, la capacidad de corte de los granos abrasivos es insuficiente, la eficiencia del procesamiento es baja y es difícil obtener el acabado superficial ideal. Por lo tanto, al establecer la velocidad abrasiva, es necesario considerar de manera integral factores como la dureza del material de la pieza de trabajo, el material y el tamaño de partícula del abrasivo. En términos generales, para los materiales de la pieza de trabajo con mayor dureza, como acero endurecido, carburo cementado, etc., se requiere una mayor velocidad para mejorar la capacidad de corte de los granos abrasivos; Mientras que para materiales más suaves, como aleación de aluminio, aleación de cobre, etc., la velocidad puede reducirse adecuadamente para evitar el corte excesivo y la deformación de la superficie. Por ejemplo, cuando se usa un abrasivo de corundum marrón unido vitrificado (tamaño de arena 60#) para pulir el acero 45#, es más apropiado establecer la velocidad en 2800 - 3000R/min; Mientras que al pulir piezas de trabajo de aleación de aluminio, la velocidad se puede ajustar a 2000 - 2200R/min.
• La tasa de alimentación también tiene un impacto significativo en el proceso de pulido. Si la velocidad de alimentación es demasiado grande, el grosor de corte de un solo grano abrasivo aumentará, lo que dará como resultado una mayor fuerza de corte, lo que probablemente cause la vibración de la pieza de trabajo y la rugosidad de la superficie, e incluso puede causar un desgaste excesivo y daños a los abrasivos; Si la velocidad de alimentación es demasiado pequeña, el tiempo de procesamiento se extenderá y la eficiencia de producción se reducirá. La configuración de la velocidad de alimentación razonable debe determinarse de acuerdo con la forma, el tamaño, la dureza del material y las características de la pieza de trabajo. Para piezas de trabajo con formas simples y tamaños grandes, la velocidad de alimentación se puede aumentar adecuadamente en la etapa de procesamiento aproximado para mejorar la eficiencia del procesamiento; En la etapa de procesamiento fino, la velocidad de alimentación debe reducirse para garantizar la calidad de la superficie. Por ejemplo, al moler áspero una pieza de trabajo plana, la velocidad de alimentación de la mesa de trabajo se puede configurar en 100-150 mm/min; Mientras esté en la etapa de molienda fina, la velocidad de alimentación debe controlarse a 30-50 mm/min. Para los materiales con mayor dureza, la velocidad de alimentación debe ser relativamente pequeña para reducir el impacto de la fuerza de corte en la pieza de trabajo y abrasivo; Para los materiales más suaves, la velocidad de alimentación se puede aumentar adecuadamente. Además, la velocidad de alimentación también debe coincidir con la velocidad abrasiva. En términos generales, cuando la velocidad es más alta, la velocidad de alimentación se puede aumentar adecuadamente, pero se debe tener cuidado para evitar una disminución en la calidad del procesamiento debido a una coordinación inadecuada entre los dos.
• El sistema de enfriamiento juega un papel indispensable en el proceso de pulido. El enfriamiento efectivo puede eliminar mucho calor generado durante el proceso de molienda, reducir la temperatura de la pieza de trabajo y el abrasivo, evitar que la superficie de la pieza de trabajo queme y deformación, y también ayude a reducir el desgaste de los abrasivos y extender su vida útil. Hay dos métodos principales de enfriamiento: enfriamiento de líquidos y enfriamiento de gas, de los cuales el enfriamiento líquido es el más utilizado. Al seleccionar el refrigerante, es necesario tomar una decisión razonable de acuerdo con los requisitos del material de la pieza de trabajo y la tecnología de procesamiento. Para la molienda de materiales metálicos ordinarios, los refrigerantes solubles en agua tienen buenas propiedades de enfriamiento y lubricación, lo que puede reducir efectivamente la temperatura de corte y reducir la fricción entre las partículas abrasivas y la pieza de trabajo; Para materiales metálicos difíciles de procesar, como acero inoxidable, aleación de titanio, etc., se pueden seleccionar refrigerantes que contengan aditivos especiales para mejorar sus propiedades de lubricación y antirrust. La velocidad de flujo y la presión del refrigerante también deben optimizarse. El flujo excesivo puede hacer que el refrigerante salpique, causando desechos y contaminación ambiental; El flujo demasiado pequeño no puede jugar completamente el efecto de enfriamiento. En términos generales, la velocidad de flujo del refrigerante debe ajustarse de acuerdo con el tamaño y la velocidad del abrasivo. Por lo general, la tasa de flujo de refrigerante por centímetro cuadrado del área abrasiva es de 5-10L/min. En términos de presión, el refrigerante debe rociarse completamente en el área de molienda. En general, la presión está entre 0.2 y 0.5 MPa. Además, se debe prestar atención a la limpieza del refrigerante. El refrigerante debe reemplazarse y filtrarse regularmente para evitar que las impurezas ingresen al área de molienda y afecten la calidad del procesamiento.

En el procesamiento real, la configuración de optimización de los parámetros del proceso de pulido debe explorarse y ajustarse continuamente a través de experimentos y prácticas. Por ejemplo, al pulir un nuevo material de aleación, debido a la falta de experiencia relevante, la configuración inicial de velocidad, velocidad de alimentación y parámetros de enfriamiento dio como resultado una gran cantidad de rasguños y quemaduras en la superficie mecanizada. Al ajustar gradualmente los parámetros, reduciendo la velocidad al rango apropiado, reduciendo la velocidad de alimentación y aumentando el flujo y la presión del refrigerante, finalmente se obtuvieron la calidad de la superficie mecanizada ideal y la eficiencia de procesamiento.

La configuración óptima de los parámetros del proceso de pulido (velocidad, velocidad de alimentación, enfriamiento) es una ingeniería de sistemas compleja, que requiere una consideración integral de múltiples factores y un ajuste razonable a través de métodos científicos y experiencia práctica para lograr una operación eficiente y de alta calidad del pulidor abrasivo y cumplir con los requisitos de procesamiento de diferentes piezas de trabajo.

4. Puntos clave de mantenimiento del equipo y especificaciones de operación segura

Como un equipo mecánico giratorio de alta velocidad, el rendimiento y la precisión del pulidor abrasivo disminuirán gradualmente durante la operación a largo plazo, y también hay ciertos riesgos de seguridad. Por lo tanto, permanecer estrictamente por el mantenimiento del equipo y las especificaciones de operación segura es una medida importante para garantizar el funcionamiento normal del equipo, extender su vida útil y garantizar la seguridad de los operadores.

El mantenimiento del equipo es un enlace clave para garantizar el rendimiento y la precisión del pulidor abrasivo, que incluye principalmente tres aspectos: mantenimiento diario, mantenimiento regular y reparación de fallas.

• El mantenimiento diario es un simple trabajo de inspección y mantenimiento que los operadores realizan en equipos antes y después de cada turno o durante el trabajo. Verifique la apariencia del equipo para asegurarse de que no haya aceite obvio, polvo o daño en la superficie del equipo; Compruebe si la conexión de cada componente es firme y si existe alguna aflojamiento, especialmente si el abrasivo está firmemente instalado para evitar que se caiga durante la rotación de alta velocidad. Verifique el sistema de lubricación para observar si el nivel de aceite del aceite lubricante está dentro del rango normal y si el circuito de aceite no está obstruido. Agregue o reemplace regularmente el aceite lubricante para garantizar una buena lubricación de las partes móviles del equipo y reducir el desgaste. También verifique el sistema de enfriamiento para asegurarse de que el nivel de refrigerante sea normal, no hay fuga en la tubería y el filtro no está bloqueado, para asegurarse de que el refrigerante pueda circular normalmente y desempeñar un papel de enfriamiento y lubricante. Además, después de cada trabajo, los chips y los escombros en la superficie del equipo y el banco de trabajo deben limpiarse a tiempo para mantener el equipo limpio.
• El mantenimiento regular es una inspección y mantenimiento integrales del equipo en un cierto intervalo de tiempo, generalmente una vez cada trimestre o cada seis meses. Además del mantenimiento diario, el mantenimiento regular también requiere una inspección y ajuste más profundo de los componentes clave del equipo. Por ejemplo, verifique la precisión del huso y el desgaste de los rodamientos, y ajústelos o reemplácelos si es necesario; Verifique las cintas y cadenas del sistema de transmisión, ajuste la tensión o reemplace las piezas gravemente desgastadas; Compruebe si la conexión de línea del sistema eléctrico es firme y si los componentes eléctricos funcionan correctamente y reparan o reemplazan los componentes dañados en el tiempo. Al mismo tiempo, la precisión del pulidor abrasivo debe probarse y calibrarse, como la planitud del banco de trabajo y la verticalidad del huso, para garantizar que la precisión del procesamiento del equipo cumpla con los requisitos.
• Cuando el equipo falla, debe repararse a tiempo. La reparación de fallas requiere personal de mantenimiento profesional que tenga un rico conocimiento y experiencia en mantenimiento de equipos, y puede determinar con precisión la causa de la falla y repararla. Durante el proceso de mantenimiento, es necesario seguir estrictamente el manual de mantenimiento del equipo, utilizar herramientas y accesorios apropiados y garantizar la calidad del mantenimiento. Una vez completado el mantenimiento, el equipo debe probarse para verificar si el equipo ha reanudado el funcionamiento normal y si varios indicadores de rendimiento cumplen con los requisitos.

Las regulaciones operativas de seguridad son criterios importantes para garantizar la seguridad personal de los operadores y el funcionamiento normal del equipo. Antes de operar un pulidor abrasivo, los operadores deben someterse a una capacitación profesional, familiarizarse con la estructura, el rendimiento, el principio de trabajo y los métodos de operación del equipo y los procedimientos operativos seguros y las medidas de respuesta de emergencia. Los operadores deben usar equipos apropiados de protección de mano de obra, como gafas protectores, guantes protectores, ropa de trabajo, etc., para evitar lesiones por salpicaduras de fichas, fragmentos abrasivos, etc. durante el procesamiento.

Al instalar y reemplazar el abrasivo, siga estrictamente los procedimientos operativos. Verifique la apariencia del abrasivo para garantizar que el abrasivo no tenga grietas, roturas u otros defectos; Luego, de acuerdo con el tamaño del abrasivo y los requisitos del equipo, seleccione la brida y la junta apropiadas, instale correctamente el abrasivo en el huso y apriete la tuerca para asegurarse de que el abrasivo esté firmemente instalado y tenga una buena concentricidad. Después de la instalación, se debe realizar una ejecución de prueba sin carga para observar la rotación del abrasivo. Si hay vibración o ruido anormal, la máquina debe detenerse inmediatamente para su inspección.

Antes de comenzar el equipo, verifique si hay algún obstáculo alrededor del equipo para garantizar la seguridad del área de trabajo. Después de comenzar el equipo, deje que el abrasivo inactivo durante 1-2 minutos para observar si el equipo está funcionando normalmente. Una vez que el equipo funcione de manera estable, coloque la pieza de trabajo en el banco de trabajo para su procesamiento. Durante el procesamiento, el operador debe prestar mucha atención al estado operativo y el procesamiento del equipo. Está estrictamente prohibido tocar el abrasivo giratorio y la pieza de trabajo con las manos para evitar el peligro. Al mismo tiempo, la operación debe llevarse a cabo estrictamente de acuerdo con los parámetros del proceso, y la velocidad, la velocidad de alimentación y otros parámetros no deben cambiarse a voluntad para evitar la falla del equipo o los accidentes de seguridad causados ​​por la configuración de parámetros inadecuados.

Cuando el equipo tiene condiciones anormales, como vibración anormal, ruido, humo, etc., o se produce un accidente de seguridad, el operador debe presionar inmediatamente el botón de parada de emergencia para detener el equipo e informarlo al personal relevante para su procesamiento. Durante la reparación y el mantenimiento del equipo, la fuente de alimentación debe cortarse y las señales de advertencia, como "no cerrar el interruptor", deben colgarse para evitar que otros sean suboperados y causen accidentes de seguridad.